Орбитальный шлифовальный станок с регулируемым наклоном диска своими руками

Обработка дерева и металла

Полированием на токарном станке получают малую шероховатость поверхности (12-й класс). Полирование осуществляют образивной шкуркой, которая представляет собой полотно с наклеенным на него слоем абразивных зерен. В зависимости от размера зерен различают шкурки грубые (№ 6, 5, 4), средние (№ 3, 2), мелкие ( № 1, 0) и отделочные (№ 00, 000).

Полирование на токарном станке выполняют при помощи жимков — двух шарнирно связанных деревянных колодок, между которыми вкладывают абразивную шкурку (рис. 1). Токарь удерживает жимки за ручки левой рукой, создавая необходимый прижим шкурки к заготовке (детали), а правой рукой поддерживает шарнир и осуществляет продольную подачу. Можно закреплять шкурку в резцедержателе при помощи деревянной колодки с обхватом заготовки (детали ) шкуркой или с прижимом шкурки к заготовке. Не допускается прижим шкурки к заготовке (детали) вручную.

При внутреннем полировании шкурку наматывают на деревянную оправку, закрепив конец шкурки в прорези оправки. Не допускается полирование отверстия с прижимом шкурки рукой или пальцем.

Окружная скорость при полировании шкуркой 60—70 м/мин. При полировании для предохранения от попадания абразивной пыли отверстие в патроне закрывают заглушкой из пенопласта, а направляющие станины прикрывают брезентовой тканью.

Полирование применяют для придания поверхностям деталей декоративного вида, зеркального блеска на отдельных частях деталей и уменьшения шероховатости поверхностей до Rа

= 0,63…0,08 мкм. Полирование производят мягкими абразивными материалами (венская известь, крокус, окись хрома), которые наносят на упругие круги из дерева, кожи, войлока, фетра, тканей и капрона. В качестве абразивного материала при полировании заготовок из стали применяют порошки из электрокорунда и окиси железа, при полировании заготовок из чугуна — из карбида кремния и окиси железа, а при полировании заготовок из алюминия и медных сплавов — окись хрома. Порошок абразивного материала смешивают со смазкой (связующим материалом), которая состоит из смеси воска, парафина и керосина. Помимо смазочных функций, они активизируют также процесс полирования за счет создания химических и адсорбционных явлений.

Читать также: Что такое ингибиторы коррозии что такое протекторы

Рис. 6.109. Схемы полирования поверхностей.

олученные полировальные пасты наносят на быстровращающиеся эластичные круги или щетки (рис. 6.109, а и б). Заготовка –1

подводится к носителю пасты или абразива –2 . Носитель –2 перемещается так, чтобы поверхность во всех частях подвергалась обработке. При полировании фасонных поверхностей заготовки, как правило, перемещают вручную. Для полирования плоских, цилиндрических, конических поверхностей используют полировальные станки. В процессе полирования заготовка поджимается к кругу с силойP и совершает движения подачи —Sпр в соответствии с профилем обрабатываемой поверхности (рис. 6.109, б).

Скорость вращения круга при полировании зависит от обрабатываемого материала: для сталей, чугунов, никеля, хрома она равна – 30…35м/с, для цветных металлов и их сплавов – 18…30 м/с.

Особое место при полировании занимает использование абразивной ленты (рис. 6.110, а, б, в, г). Обработка абразивными лентами широко применяется для шлифования сложных поверхностей деталей с достигаемой шероховатостью —Rа

= 0,02…0,03 мкм. Абразивная лента изготовляется из бумаги, ткани и кожи; на нее наносят абразивные зерна электрокорунда, алмаза синтетического, эльбора – для обработки стали или карбида кремния – для обработки чугуна и цветных металлов. При полировании лентами (рис. 6.109, в) рабочая поверхность ленты значительно превышает рабочую поверхность круга, благодаря чему происходит большое рассеяние теплоты. Эластичная лента может огибать всю шлифуемую поверхность, поэтому движение подачи может отсутствовать.

При полировании абразивными лентами (рис. 6.109, г) главное движение может совершать и заготовка – 1

, имеющая форму кольца с фасонной внутренней поверхностью. Абразивная лента –3 поджимается через прижим –2 к обрабатываемой поверхности и периодически перемещается. Полирование абразивными лентами осуществляется со скоростью до 30 м/с. при этом обрабатываемая деталь или лента поджимаются друг к другу – давление поджима не более 0,04 МПа (при обработке цветных металлов и сплавов) и 0,2 МПа (при обработке чугуна и сталей).

Орбитальный шлифовальный станок с регулируемым наклоном диска своими руками

Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины! Наверняка многие из Вас имеют небольшую мастерскую, и постоянно расширяют собственный арсенал станков. Для шлифования деталей и заготовок используются как ручные приспособления, так и различные станки и ручные шлифовальные машинки. В данной статье, автор YouTube канала «Creates DIY» расскажет Вам, как он изготовил орбитальный (или тарельчатый) шлифовальный станок. Кроме того, мастер реализовал в нем функцию наклона шлифовального диска относительно стола, что значительно расширяет его возможности.

Этот проект достаточно прост в изготовлении, и потребует минимума инструментов. Материалы. — Листовая фанера 12 мм — Двигатель от кухонного комбайна — Болты М8, шайбы, гайки — Винты с барашковой головкой — Мебельные забивные гайки — Двухсторонний скотч — Пропитка для дерева — Клей ПВА — Саморезы по дереву — Наждачная бумага. Инструменты, использованные автором. — Шуруповерт, — Сверла Форстнера, сверла по дереву — Сверло с зенковкой — Ручной фрезер — Циркульная насадка для ручного фрезера — Торцовочная пила — Электрический лобзик — Струбцины — Дремель — Орбитальная шлифовальная машинка — Угольник Свенсона — Рулетка, карандаш, маркер, линейка, правило, пассатижи, гаечные ключи, молоток, шпатель, ножницы, нож. Процесс изготовления. В качестве двигателя автор будет использовать мотор от старого кухонного комбайна.

Первым делом ему необходимо сделать держатель для двигателя, который одновременно будет и поворотным механизмом. На листе фанеры толщиной 12 мм он размечает два одинаковых прямоугольника, находит на них центры, и сверлит в них отверстие диаметром 1 мм.

После фрезеровки остаются небольшие сколы и неровности на краях фанеры, их он обрабатывает дремелем со шлифовальной насадкой, а затем затирает края мелкой наждачной бумагой вручную.

Подшипниковый щит устанавливается на свое место, соосно со вторым, а затем начинается установка двигателя в держатель.

Теперь мастер забивает на свое место две мебельные гайки.

Для того, чтобы соблюсти геометрию держателя, и получить прямоугольную форму, автор вставляет между стенками блок подходящего размера, и проверяет при помощи угольника.

После этого сверлятся пилотные отверстия сверлом с зенковкой, и закручиваются саморезы.

На следующем этапе нужно изготовить корпус для станка. Автор вырезал заготовку для крышки и боковые стенки, учитывая ширину модуля с двигателем. Также некоторые торцы он обрезал под углом 45 градусов. Высверлив пилотные отверстия, и смазав стыки клеем, стенки корпуса фиксируются между собой саморезами по дереву.

На краях полученной дуги высверливаются два отверстия для входа полотна. Вырез делается по двум краям метки при помощи лобзика.

Теперь вкручиваются прижимные винты с барашковой головкой.

На следующем этапе мастер приступает к изготовлению шлифовального диска. Он размечает центр на квадратном листе фанеры 500Х500 мм, и сверлит отверстие диаметром 1 мм.

Установив на циркульной насадке расстояние от иглы до фрезы в 220 мм, он вырезает диск диаметром 440 мм. После этого все края диска шлифуются наждачной бумагой, а его поверхности — орбитальной машинкой.

Используя направляющую для дрели, сверлится отверстие в центре диска при помощи сверла Форстнера.

Диск надевается на вал двигателя, и фиксируется на нем гайкой с шайбой.

Далее, на торцовочной пиле делается серия пропилов по разметке, их глубина должна быть такой, чтобы диск пилы не прорезал последний слой фанеры. Для этого применяется специальный ограничитель.

Автор подготовил также заднюю крышку для кожуха.

В качестве шпаклевки он будет использовать смесь из мелких опилок и клея ПВА.

Крышка фиксируется на верстаке, и к ней в нескольких точках прикручивается фанерная заготовка, образуя дугу.

Излишки скотча обрезаются по периметру ножом, и с него снимается защитная лента.

Теперь можно приклеивать диск наждачной бумаги на свое место.

Автор подготовил две детали для стола, и прикрутил одну из них к корпусу, а вторую к наклонному блоку.

Для защиты корпуса от влаги, все деревянные поверхности обрабатываются пропиткой для дерева, также можно использовать лак для дерева.

Итак, станок готов, можно приступать к его испытаниям.

Теперь автор наклоняет диск относительно стола, и фиксирует его в нужном положении. Максимальный угол наклона составляет 45 градусов.

Благодарю автора за простую конструкцию очень полезного станка для мастерской!

Всем хорошего настроения, удачи, и интересных идей!

Авторское видео можно найти здесь.

[media=https://www.youtube.com/watch?v=TLX-fLv_Z44]

Источник

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Сферы использования

Гриндер хорош и полезен везде, в том числе в домашнем хозяйстве – от грамотной заточки ножа высокого качества или портновских ножниц до шлифовки сложной детали из металла или другого «трудного» материала. Иными словами, инструмент нужный, в хозяйстве пригодится.

Тем более, что смастерить его своими руками вполне реально. Для этого вовсе необязательно иметь специальное оборудование и солидный профессиональный опыт.

Повозиться, конечно, придется, но зато вы сделает именно то, что вам нужно и, что весьма немаловажно, сэкономите серьёзную сумму денег вплоть до нескольких тысяч американских долларов

Как собрать шлифовальный станок по дереву собственными руками? :: SYL.ru

Шлифовальный станок по дереву – высокоэффективный аппарат для обработки плоскостей материала. Применяя подобные агрегаты, можно быстро и качественно обработать древесину, получив идеально ровные поверхности.

Классификация

В настоящее время, исходя из назначения, выделяют следующие агрегаты:

• Кругло-шлифовальные автоматические приспособления.
• Устройства, предназначенные для обработки внутренних поверхностей деталей и заготовок.
• Плоскошлифовальные станки.
• Специализированные модели, что используются для реализации узконаправленных задач.

Сферы применения

Такие распространенные решения, как барабанный и ленточно-шлифовальный станок по дереву, можно успешно применять для:

• Грубой обдирки поверхностей заготовок.
• Точной обработки древесных плоскостей.
• Получения облагороженных поверхностей.
• Зачистки брусковых и щитовых деталей, их боковых и торцовых кромок.
• Промежуточной шлифовки лакокрасочных покрытий.

Благодаря широкому спектру эксплуатации, шлифовальный станок по дереву выступает одним из наиболее востребованных агрегатов в среде профессиональных плотников. Производители постоянно совершенствуют популярные модели и предлагают потребителю целую массу дополнительных инструментов для выполнения сложных, специфических задач.

Двигатель

Чтобы собрать шлифовальный станок по дереву, проще всего извлечь движок из старой стиральной машины. Благо модели советского производства пылятся без дела во многих чуланах. Отсюда же можно взять ремни, шкивы и электрочасть.

Впрочем, для сборки шлифовального агрегата подойдет любой двигатель мощностью от 200 до 300 Вт. Желательно, чтобы его конструкция отличалась компактными габаритами.

При необходимости получения максимальных показателей КПД придется отыскать асинхронный двигатель, способный выдавать 1500-3000 оборотов.

Барабан

Для изготовления барабана достаточно использовать отрезок ПВХ-трубы, металлический стержень, прочную доску, шурупы, клей и линолеум. Из дерева вырезаются заглушки, соответствующие сечению имеющейся трубки, в которых просверливаются отверстия под стержень. Такие запорные элементы вставляются в трубу и укрепляются с помощью шурупов.

Металлический стержень пропускается через заглушки и садится на эпоксидный клей. Поверх трубы из поливинилхлорида наклеивается слой плотного линолеума. В качестве альтернативного варианта можно использовать грубую резину. Такая оболочка выступит основанием для закрепления наждачной бумаги. Зафиксировать последнюю на готовом барабане можно с помощью двустороннего скотча либо скоб для степлера.

Корпус

Для изготовления корпуса, куда будет помещен самодельный шлифовальный станок по дереву, подойдет обычная фанера. Изготовить можно конструкцию довольно непритязательной структуры. Достаточно установить боковые панели, рабочий стол и дополнительные укрепляющие распорки. При желании можно изготовить металлическую оболочку.

Монтаж

На оси барабана и движка крепятся шкивы. Натягивается ремень привода. Подсоединяются проводка и переключатели. По бокам корпуса вкручиваются прижимные болты, а в нижней его части – регулировочные.

Чтобы придать конструкции завершенный и привлекательный вид, можно обработать поверхности краской. Естественно, приниматься за такую работу необходимо перед сборкой и монтажом агрегата. Для повышения безопасности при эксплуатации устройства, конструкцию можно дополнить защитным кожухом, размещенным над барабаном.

В заключение

Таким образом, мы попытались рассмотреть основные классы шлифовальных станков, сферы их применения, а также привели пример самостоятельной сборки агрегата барабанного типа. В конечном итоге решение о покупке заводского устройства либо его сборке из имеющихся материалов зависит от размеров бюджета, поставленных целей, доступных средств и потребностей каждого отдельного пользователя.

Изготовление роликов для шлифовального станка

Самодельный шлифовальный станок по металлу не сможет функционировать без подвижных роликов. Их можно изготавливать из различных материалов. Бюджетным и надёжным вариантом являются ролики из дуба, ореха, ясеня, граба.

Для самодельного оборудования достаточно изготовить три подвижных ролика — главный, верхний и натяжной. Чтобы изготовить главный ролик, понадобится две круглых деревянных пластинки по 13 см в диаметре. Оптимальная толщина пластинок — 2,5 см. Для верхнего и натяжного роликов нужны круглые деревянные пластинки по 10 см в диаметре. Пластинки требуется склеить между собой и оставить до полного высыхания в струбцинах.

Далее будущие ролики необходимо обработать на токарном станке до параметров 5 х 10 см и 5 х 8 см. В центре получившихся деталей нужно высверлить отверстия под размещение подшипников и сквозное отверстие для продевания болта через весь ролик и подшипники.

Самодельный ролик для станка

Скрепление роликов болтами

Отдельные части роликов (деревянные пластинки) требуется дополнительно скрепить болтами. Скрепления на клей недостаточно

Важно утопить головки болтов в ролики, чтобы они не цеплялись за раму

Рычаг натяжения

Рычаг можно изготовить из металлической планки с прямыми или закругленными концами. Она не должна быть более 20 см по длине. В будущем рычаге требуется высверлить 4 отверстия. Первое находится в 8 см от края рычага. Ещё два отверстия нужно сделать в противоположной стороне на расстоянии 5 см между друг другом. Последнее отверстие должно находится на краю, рядом с точкой вращения.

При сборке механизма регулировки, после изготовления отверстий, рычаг закрепляется между главным роликом и основным. Планка должна свободно крутится вокруг своей оси после закрепления.

Установка роликов

Все три ролика нужно расположить в одной плоскости. При этом натяжной ролик является статическим. Выравниваются они с помощью шайб и болтов.

Стабилизация ленты

Чтобы абразивная лента не соскакивала с роликов, необходимо сделать стабилизирующий механизм. Натяжной ролик должен иметь немного свободного хода. Само стабилизирующее устройство состоит из фиксирующего элемента и регулирующего болта.

Фиксирующий болт

Это крепежный элемент, в котором предварительно было высверлено отверстие. С него нужно сточить головку и расположить между рычагом и основным роликом.

Болт, на котором крепится ролик

Важно ослабить этот крепежный элемент, чтобы натяжной ролик мог двигаться. Нужно дополнительно закрепить его с помощью контргайки, чтобы уберечь от разрушения при вибрации. Изготовление роликов для гриндера ролик «бочка» и прямой ролик

Изготовление роликов для гриндера ролик «бочка» и прямой ролик.

1 Барабанная шлифмашинка – устройство, принцип работы

Барабанный шлифовальный аппарат получил свое название от вращающегося цилиндра – барабана, который, собственно, и выполняет функцию шлифовки.

Кроме самой шлифовки, позволяющей снять заусеницы и придать деревянной поверхности идеальную гладкость, такие устройства так же выполняют калибровочную функцию. Шлифовальная машина барабанного или любого другого типа позволяет подогнать деревянную деталь под нужные размеры с точностью до миллиметра.

Данная машина применяется для финишной шлифовки и калибровки плоских и длинных изделий из дерева, таких как щитовые поверхности из дерева, ДСП, ДВП и прочего, двери, подоконники и прочее. Использование такого устройства для обработки цилиндрических деталей не возможно.

1.1 Основные составляющие

Барабанная шлифовочная машина по внешнему виду и набору основных составляющих не имеет принципиальных отличий от любых других станков.

Шлифовальная насадка с креплением незамкнутой шкурки

В базовую комплектацию такого устройства входят следующие элементы:

1. Станина – часть любого станка, к которой крепятся все остальные элементы.
2. Двигатель выполняет функцию приведения в действие движущихся частей станка. Чаще всего барабанные шлифмашины по дереву оснащаются двумя двигателями. Один вращает сам барабан по принципу дрели, второй приводит в движение подающую ленту.
3. Шлифовальный строгальный барабан, на который наматывается и крепится наждачная лента. Он обязательно оснащается натяжным механизмом, с помощью которого при нагреве ленты производится ее автоматическое натяжение. Вращающийся барабан со шлифовальной лентой непосредственно придает гладкость изделию из дерева.
4. Подающий барабан с транспортерной лентой. Эта часть станка по дереву производит самостоятельную проводку деревянного изделия по шлифовальному барабану. Благодаря ровной поверхности транспортера и одинаковому расстоянию от ленты до барабана по всей его плоскости, изделие равномерно подгоняется под нужные размеры.
5. Механизм, регулирующий скорость движения транспортерной ленты.
6. Фиксирующие стойки шлифовального барабана, оснащенные линейкой. Линейка и винтовая фиксация на стойках позволяют выставить необходимую толщину, под которую должно быть подогнано изделие.
7. Защитный кожух закрывает шлифующий барабан для предотвращения травматизма в процессе работы.
8. Машина для удаления пыли и стружки.

1.2 Принцип работы

Такой шлифовальный станок работает по принципу дрели. Его шлифующую часть вращает двигатель на высокой скорости – в среднем 2000 оборотов в минуту.

Шлифовальная машина может иметь разный вес, разные размеры, длину шлифовального барабана, длину и ширину транспортерной ленты, максимальную и минимальную высоту установки барабана и т.д.

Процесс шлифовки на барабанном станке

Выбор технических параметров устройства зависит от функций, для которых оно приобретается.

После установки станка нужно провести калибровку шлифующего барабана, чтобы избежать эксцентричного вращения и лишних вибраций. К тому же не отцентрованый барабан не сможет ровно зачистить изделия.

Для этого берем два бруса одинаковой высоты, устанавливаем их на подающую ленту, опускаем на них барабан и фиксируем в таком положении. Далее устанавливаем высоту механизма, в зависимости от размеров шлифуемой детали.

Включаем установку. Для первого прохода лучше установить минимальную скорость движения подающей ленты, для финального – максимальную – 3 метра в минуту.

Шлифующий барабан должен набрать обороты, по принципу дрели. После этого кладем деревянный брус, который нужно обработать, на транспортерную ленту. Проход бруса под барабаном происходит автоматически.

Повторяем данное действие нужное количество раз, пока наша деталь не придет в нужную форму и не приобретет заданные размеры.

Замена шлифовальной шкурки на станке с удлиненным барабаном

Если стороны изделия имеют разный размер, высоту барабана нужно регулировать под каждое изменение параметров.

Переделка бытового электроинструмента

Почти у каждого хозяина найдется болгарка. Ею можно выполнять грубую отделку – чистить металл от ржавчины, стены перед оштукатуриванием. Для тонких работ, например, кузовных, не годится – слишком большие обороты

Одно неосторожное движение – и в автомобиле дырка. Если оснастить регулятором напряжения, который стоит на профессиональных моделях, то бытовой УШМ станет возможна деликатная шлифовка

Схема самодельного регулятора оборотов для болгарки

Порядок работы следующий:

• паяют, используя печатную плату или навесной монтаж;
• тиристоры устанавливают на радиаторы;
• проводят тестирование лампочкой на 40–60 Вт (она должна плавно менять яркость при повороте подстроечного резистора);
• после успешного испытания устройство монтируют под кожух инструмента.

Предложенная схема простая, ее подключают к сетевому питанию УШМ.

Вращение и изменение угла заготовки

Вращение и изменение угла заготовки при обработке на плоскошлифовальном станке возможно как с помощью плит, тисков, так и с помощью самого рабочего стола. Также для задания необходимого угла используются призмы, закрепляемые вместе с заготовкой, и угольники, к которым прикрепляется заготовка.

Подробнее об используемой в обозначении приспособлений терминологии:

• Синусные (они же угловые) столы, плиты, тиски — это приспособления, позволяющие задавать угол наклона закрепляемой заготовки. Ось поворота указывается в названии приспособления — это могут быть продольная и поперечная оси, и ось вращения.
• Поворотные столы, плиты, тиски — это приспособления, позволяющие осуществлять поворот заготовки. Могут быть одно, дву-, трёхповоротные — число показывает количество осей, в которых могут осуществляться повороты заготовки. К трёхповоротным относятся глобусные тиски — это тиски с особым шарниром (глобусом), благодаря которому тиски могут быть повёрнуты и закреплены по любой из осей.
• Индексные приспособления — это поворотные столы, плиты, тиски, с кругом разделённым на равные деления. Количество делений — это индекс. Например, индекс равный шести означает, что каждое деление будет поворачивать заготовку на 60 градусов (360/6). Индексные приспособления могут также называться делительными столами или делительными головками.
• Лекальные тиски — это высокоточные поворотные тиски. Выполнены из легированной стали, что обеспечивает точность до 10 микрон.

Барабанный шлифовальный станок по дереву своими руками

бому домашнему мастеру приятно, выполняя любимую работу, ощущать наличие всего необходимого инструмента. Брендовые экземпляры, собранные в коллекцию своими руками, его богатство и его гордость. Он её бережёт, тщательно подбирает и мечтает о пополнении в виде подарка или самодельного станка.

Барабанный шлифовальный станок Jet DDS-225Jet DDS-225 — 2 шлифовальных барабана для грубой и тонкой шлифовки за один проход

Резьба по дереву или приусадебное строительство, бондарное творчество или изготовление самодельных музыкальных инструментов – для всего нужен качественный инструмент. В том числе и для его отделки. Барабанный шлифовальный станок – венец всему комплекту инструментального хозяйства.

Калибровально шлифовальный барабанный станок Performax 22-44Барабанный шлифовальный станок ZSM 405

Как сделать шлифовальный станок своими руками: инструкция с пошаговым фото

Стоимость шлифовального станка заводского изготовления довольно высокая. Если электроинструмент не по карману, можно попробовать изготовить его самостоятельно. На таком станке можно будет не только шлифовать деревянные заготовки, но и затачивать инструмент. Собрать шлифовальный станок своими руками можно трех видов: ленточный, дисковый и барабанный.

Вариант изготовления ленточного станка

Для сборки шлифовального станка ленточного типа понадобится электромотор, прочная станина и катки, на которых будет вращаться лента. Обязательно под рукой иметь чертеж или подробную схему с указанием всех узлов и размеров. Пример схемы станка с деревянной станиной предлагаем посмотреть на фото.

На следующем фото представлена готовая конструкция станка. В этом варианте расположение трех рабочих валов выполнено так, что движущаяся лента образует вертикальную шлифовальную плоскость. В качестве привода использована ременная передача.

В конструкции станка можно использовать четыре катка. Один из них является ведущим и насажен непосредственно на вал электродвигателя. На фото показан пример такой конструкции. Установка четырех катков позволяет получить две шлифовальные плоскости: горизонтальную и вертикальную.

Деревянная станина сглаживает вибрацию работающего электродвигателя, однако, древесина недолговечная. Оптимально заготовку размером 50х18 см вырезать из стали толщиной 2 см.

Один край станины делают идеально ровный, чтобы к нему закрепить площадку для электромотора. Для следующей детали понадобится сталь толщиной 1 см.

Площадку вырезают размером 18х16 см, после чего закрепляют к станине болтовым соединением.

Большая мощность электромотора для такого станка не нужна. Подойдет двигатель от старой стиральной машинки. Если требуется большая производительность шлифовальной машины, тогда желательно найти электромотор с частотой вращения вала 1500 об/мин мощностью от 2,5 до 3 кВт.

Качественной шлифовки можно добиться при движении наждачной ленты со скоростью 20 м/с. Чтобы достичь таких параметров, используют рабочие барабаны диаметром 20 см.

Ведущий барабан можно насадить на вал двигателя. Если такой вариант не подходит, изготавливают отдельный узел. Ведущий вал с подшипниками закрепляют на станине. С оного конца насаживают шкив ременной передачи, а с другого конца устанавливают ведущий барабан. Тогда на вал электродвигателя тоже насаживают шкив и надевают клиновидный ремень. Ведомые катки вращаются произвольно на подшипниках.

Шкивы ременной передачи придется вытачивать на токарном станке, а катки можно сделать из квадратных кусков ДСП размером 20х20 см. Плиты складывают друг на друга, пока не получится суммарная толщина 24 см.

По центру квадратных плит сверлят отверстие, вставляют шпильку с резьбой и плотно стягивают пластины с обеих сторон гайками. Квадратную заготовку протачивают так, чтобы получился барабан диаметром 20 см.

Во время проточки катка предусматривают в его центральной части утолщение. По отношению к краям барабана перепад должен составить 3 мм. За счет утолщения лента не будет съезжать с катков. Поверхность деревянного барабана обтягивают резиной. Подойдет старая велосипедная камера. Резина предотвратит проскальзывание ленты на катках.

Для изготовления шлифовальной ленты подойдет наждачная бумага на тканевой основе. Можно вырезать цельную полосу необходимой длины, края которой склеивают встык.

Если длинной полосы наждачной бумаги нет, отрезают полосу прочной ткани и сшивают ее в кольцо. Наждачную бумагу нарезают прямоугольниками, после чего наклеивают на полоску ткани.

При изготовлении шлифовальной ленты важно подобрать качественный клей, чтобы наждачная бумага не отслоилась

Устройство плоскошлифовального станка

Для конструирования шлифовального оборудования по обработке дерева вам понадобятся следующие комплектующие и подручные средства:

1. Данный механизм формирует рабочая поверхность, на котором выполняется монтаж исполняющего органа. Стол может крепиться относительно столешницы в любом положении, зависимо от технологических потребностей.
2. Станок снабжается приводом, предназначение которого – это перемещать рабочий стол в требуемом направлении.
3. Над данным столиком располагается рабочая лента. Ее местоположение определяется за счет винтового механизма.
4. Процесс шлифовки выполняется при помощи поперечного перемещения стола и возможности продольного перемещения утюжка.
5. Лента движется посредством электрического двигателя.
6. Также станок комплектуется пылеприемником, куда транспортируются отходы, образованные после шлифования.

При задании технических характеристик шлифованию, нужно исходить из свойств обрабатываемого материала и его шероховатости. Таким образом, корректируются следующие параметры:

• скорость;
• «грубость» рабочей шкурки;
• сила, с которой поверхность обрабатываемой детали или полуфабриката должна прижиматься к шкурке.

Выбор относительно зернистости шкурки делается исходя из необходимого конечного результата. Сила, применяемая для прилегания ленты, и скорость выступают в роли основополагающих показателей. В случае если лента будет прижата недостаточно, а скорость процесса шлифования будет значительной, то существует вероятность фрагментальной (неполной) обработки.

Имеется в виду, что определенные площади не будут подданы обработке. Если смоделировать обратную ситуацию, при значительном давлении и слабой подаче полуфабрикат, скорее всего, почернеет.

Существующие виды шлифовальных машинок

Промышленностью выпускаются несколько видов машинок, отличающихся как конструктивно, так и по назначению. Вот основные из них:

Эксцентриковая или орбитальная, в этом случае подошва инструмента одновременно вращается вокруг своей оси и по некоторой орбите. Получается так, что каждый раз она проходит немного в другом месте, поэтому царапины и заусенцы затираются с каждым проходом все сильнее и сильнее.

• Вибрационная модель. Здесь рабочая подошва осуществляет возвратно-поступательные движения с частотой порядка 20000 движений в минуту. Именно за счет этих движений и происходит шлифовка.
• Угловая шлифовальная машина, которую в народе принято называть «болгаркой». С помощью этого инструмента проводят грубую обработку деталей, крупных бревен и т.п. Для обработки применяются абразивные круги необходимой зернистости.
• Ленточная шлифовальная машинка , которая обычно используется для работ на больших поверхностях. Конструктивно она представляет собой валики, приводимые в движение электродвигателем, на которые надета наждачная лента.