Самодельный корпус для электроники

Комбинированная стойка

Самая простая и быстрая в сборке стойка для аппаратуры изготовляется из вырезанных под размер листов ДСП, желательно ламинированных, труб одинаковой длины и круглых фланцев. Также понадобится несколько метров кромки, утюг, шурупы 3х16, шуруповерт. В мастерских по распилу ДСП даете нужные размеры мастеру, и он на профессиональном станке делает аккуратные распилы. Там же можно заказать и приклеивание кромки, но стоить будет на порядок дороже. Если захотите сэкономить, то дома простым горячим утюгом очень быстро ее наклеить самому.

После того как листы ДСП доставлены домой, начинается сборка стойки. Сначала тщательно размечаются места для прикручивания фланцев, чтобы стойка была симметричной. Когда все размечено, приступаем к работе. На шурупы садятся фланцы, по 6 штук на каждой полке. На двух средних полках это делается с двух сторон. На нижнюю полку на дно прикручиваются 4 колеса для мебели. Потом вставляются трубки, сверху надевают следующую полку и т. д.

Лакирование и панель индикации

После нанесения всех надписей на металл, передняя панель была полакирована при помощи аэрозольного баллончика с прозрачным лаком. Лакировал я ее несколько раз на протяжении двух дней. Дождавшись пока все хорошо высохнет я принялся за изготовление табла с элементами индикации.

Выше я привел план передней панели и на ней уже изображены светодиоды индикации, а также цифровые индикаторы, по середине есть площадка для нанесения рисунка — небольшого Феникса.

В принципе можно сделать непрозрачную панельку и все разместить как есть, но я захотел чего-то более интересного — Феникс будет светиться, а вместо торчащих светодиодов будут светиться надписи!

Как такое реализовать? — напечатать подкладку из пленки на которой будет прозрачными только надписи, отверстия под цифровые индикаторы и по середине изображен полупрозрачный рисунок феникса.

Основу трафарета начертил в автокаде, потом конвертировал в рисунок и открыв его в Photoshop добавил посередине рисунок Феникса, а еще добавил маленькие картинки-черепушки, которые будут светиться красным при превышении максимально выставленной мощности (эти светодиоды подключены к каждому 10-му каналу светодиодных индикаторов выходной мощности).

Рис. 12. Трафарет для панели индикации самодельного усилителя.

Иконки с восклицательным знаком «!» будут подсвечиваться при срабатывании защиты АС, а также при старте усилителя (задержка включения АС и подавление щелчка).

Надписи «On» будут светиться зеленым если соответствующие каждой стороне пары каналов УМЗЧ включены при помощи выключателей. Надпись «Fan» будет светиться когда начнут работать вентиляторы охлаждения транзисторов выходных каскадов УМЗЧ. Иконки с индексом «t» подсвечиваются постоянно под каждым из цифровых сегментов, которые отображают уровень температуры от 9 до 0:

• Для транзисторов УМЗЧ левой пары каналов;
• Для тороидального трансформатора;
• Для шасси усилителя;
• Для транзисторов УМЗЧ правой пары каналов.

Решение с уровнями температур смотрится немного запутанно, но тем не менее достаточно информативно. Сейчас если бы мастерил подобный УМЗЧ то индикацию сделал бы с нормальными термометрами и на микроконтроллерах, а на то время что пришло в голову из бюджетных и доступных вариантов — то и реализовал.

Сохранив рисунок в файл формата PDF (Portable Document Format от Adobe) я отправился в типографию, где мне за несколько часов предоставили готовый результат в нескольких экземплярах на прозрачной пленке.

Рис. 13. Напечатанный на пленке трафарет для панели индикации усилителя.

Панель индикации будет спрятана за прямоугольной пластиной из органического стекла (оргстекла) толщиной 3мм, которая будет помещена в прямоугольное отверстие передней панели усилителя. За этой пластиной будет помещен трафарет, распечатанный на пленке, а уже за ним прикручена плата индикации с подстветкой Феникса, индикаторами и светодиодами.

Все компоненты индикации должны размещаться на печатной плате, которую нужно спроектировать под изготовленный трафарет. Для проектирования такой печатной платы на листе бумаги в клеточку, я распечатал трафарет панели индикации, приложил его на лист бумаги с будущей печаткой и отметил что и где должно находиться, позже при помощи карандаша принялся разводить дорожки.

Рис. 14. Как я когда-то рисовал печатную плату для панели индикации.

Для подсветки рисунка с Фениксом были использованы малогабаритные лампочки желтого свечения на напряжение 5В. Можно было использовать желтые светодиоды, но на то время достаточного количества таких у меня не нашлось.

Если нет желтых лампочек или же свечение не достаточно по окраске то можно подложить под рисунок по размеру кусочек бумаги ярко желтого цвета — это даст ровный и мягкий эффект свечения рисунка.

Материалы и требования к стойке

Электроаппаратура имеет значительный вес, значит, полка должна быть крепкой. С задней панели выходит множество проводов, значит, она должна быть с тыльной стороны открытой. Так как стойка для аппаратуры занимает центральное место в любой гостиной, значит, она должна быть красивой и оригинальной.

Можно выполнить ее из разных материалов. Сварить из крепких металлических уголков, собрать из оцинкованного профиля. Изготовить стойку для аппаратуры можно из фанеры, ДВП, МДФ и дерева. Интересным вариантом будет комбинирование материалов. Ножки могут быть металлическими, деревянными, из пластиковых трубок. Хорошо, если снизу будут установлены колесики, так как за стойкой, где пучком располагаются провода, будет собираться пыль. Сдвигая полку на колесах, можно и вытереть пол, и проверить подключение проводов. Очень удобно.

Самодельные корпуса для радиоаппаратуры

Корпуса для РЭА используются, как уже понятно из названия, для размещения в них различных компонентов и модулей радиоэлектронного оборудования. Как правило, данные корпуса имеют направляющие и стойки для установки печатных плат, и имеют разметку для высверливания монтажных элементов.

Корпуса могут быть изготовлены из металла, как окрашенного, так и не окрашенного, либо из пластика. Для облегчения монтажа на вертикальную поверхность корпуса могут иметь крепежные фланцы.

Существуют различные типоразмеры корпусов для РЭА, начиная от простейших прямоугольных, до корпусов сложной конфигурации, имеющих встроенные батарейные отсеки, углубления для клавиатуры и окна для устройств отображения информации.

Вход с паролем и Регистрация. Мой регион: Россия. Корзина руб. Статус заказа. Загрузить BOM. Единая справочная. Магазины и оптовые отделы. Оплата и Доставка. Корпуса для РЭА Алюминиевые корпуса Пластиковые корпуса Комплектующие для корпусов Мы рекомендуем. G, Корпус для РЭА х60х30 мм, металл. GL, Крышка для корпуса хмм. Слюда для СВЧ mmxmm. Как купить Как сделать заказ Доставка заказа Способы оплаты Состояние заказа Редактирование заказа Возврат и обмен товара. Магазины и оптовые отделы Видео Новости Каталог производителей Акции и спецпредложения.

Для корректной работы страницы необходимо в вашем браузере разрешить использование javascript.

Корпус для электроники своими руками

В этой статье я хочу рассказать о том как можно делать достаточно хорошие и качественные корпуса для различной, как мелкой так и крупной электроники. Вообще на изготовление корпуса меня натолкнули цены на заводские корпуса. Алюминиевые и металлические корпуса стоят неприлично дорого, особенно если они средних и больших размеров, да даже пластиковые и те не дешёвые. Но я нашёл так-сказать выход, сделал аналог вот таких корпусов как на фото ниже, и далее получив отличный результат буду продалжать делать такие корпуса и далее.

>

За основу своего корпуса я взял отрезок профильной трубы размером 100*50 мм, с толщиной стенки 3 мм. Мне как-раз нужен был именно таких размеров корпус, чтобы он эффективно рассеивал тепло за счёт массы и площади. Но сейчас можно купить профильную трубу любых размеров, например для мелкой электроники есть трубы 40*20 мм с толщиной стенки 2 мм, ну и другие размеры тоже доступны повсеместно, и главное стоит это всё довольно дешево. А для изготовления ничего особого не надо, достаточно иметь дрель или шуруповёрт чтобы сверлить отверстия, ну и порезать как нужно с помощью болгарки. Ниже на фото то что получилось у меня,

>

Корпус состоит из пяти основных частей, размеры 180*100*50 мм. Сам корпус это отрезок профильной трубы нужной длинны, я отрезал 18 см. Две боковые крышки, я отрезал из той-же профильной трубы. Они стягиваются четырьмя шпильками, проходящими через весь корпус, они проходят по углам и не мешают размещать внутри детали электроники. Чтобы контроллер не прижимался тыльной стороной к стенке при монтаже и был зазор для хорошего охлаждения, я разрезал профиль 20*20 мм чтобы получились две L-образные полосы, которые прикрутил с боков. Ниже на фото детальки корпуса, вырезал обычной маленькой болгаркой.

>

>

>

Боковые крышки притягиваются на шпильки

>

>

>

>

Корпус после изготовления был покрашен краской из баллончика, перед покраской я прошёлся наждачной бумагой, а так не грунтовал и не обезжиривал, хотя это очень желательно делать чтобы краска потом не отстала и не шелушилась.

Какой материал выбрать

Корпус для компьютера, сделанный своими руками, должен быть не только красивым, но и прочным и функциональным. Хотя некоторые делают его даже из коробочного картона, это совсем несерьёзно. Обычно выбирают такие материалы:

• Дерево.
• Оргстекло.
• Алюминий.
• Сталь.

Каждый вариант имеет свои преимущества и недостатки. Рассмотрим их подробнее.

Дерево легко обрабатывается, можно использовать листовой материал – фанеру, ДСП и т.д. Корпус из дерева можно сделать, даже не имея большого опыта и дорогостоящих инструментов. Он обеспечит довольно низкий уровень шума. Однако у этого материала будет один недостаток – плохая теплопередача, поэтому внутри надо предусмотреть достаточное свободное пространство и хорошее охлаждение.

Оргстекло – легко пилится и режется, корпус при должной аккуратности получается довольно профессиональным. Такой вариант обычно выбирают любители моддинга – создатели красивых и оригинальных прозрачных корпусов с множеством подсветок внутри. Из недостатков – этот материал всё-таки требует умения с ним обращаться и навыков по его обработке. Неловкое движение – и длинная глубокая царапина обеспечена.

Алюминий имеет массу достоинств, н главные – он лёгкий и имеет хорошую теплоотдачу. Однако это сравнительно дорогой материал, к тому же из-за гибкости алюминия жесткость корпуса и внутренних перегородок будет слабовата. Да и царапается он легко, поэтому требуется обработка поверхности. Сталь отлично гасит вибрации, имеет хорошую теплопроводность, и прочная. Стальной корпус надёжно защитит внутренние узлы от любых воздействий. Но для обработки стали нужны разные инструменты, да и работа эта не из лёгких. Зато результат получается отличным.

Перед тем, как самому сделать корпус для компьютера, вопрос с материалом нужно обязательно решить. Если навыков работы с металлом нет, а хочется использовать именно его, можно сделать так – спроектировать все выкройки и сделать чертежи. Во многих городах есть мастерские и предприятия, где по чертежам на заказ точно вырежут и даже доставят все детали, из металла нужной толщины. Останется только собрать этот конструктор. С деревянными заготовками можно поступить так же.

С чего начинается изготовление корпусов для приборов

В первую очередь нужно определиться, из какого материала необходимо осуществить производство корпуса для прибора. Это именно та задача, к решению которой нельзя подходить однобоко. Следует рассмотреть все варианты с точки зрения промышленного дизайна, маркетинга и менеджмента одновременно.

Для изготовления корпусов для приборов применяются:

• пластмасса: ABS, ABS+PC, EK, PC, PE, PVC, PMMA, ПА и другие;
• металлы и сплавы, которые служат для изготовления деталей корпуса для приборов из нержавеющей стали, алюминия, алюминиево-магниевых сплавов, при этом могут использоваться разные технологии (штамповка, литье, фрезеровка, экструзия);
• древесина.

Это не весь список, так как, кроме вышеописанных, по специальному заказу может осуществляться изготовление корпусов для приборов и из других материалов, которые поддаются промышленной обработке, например, из резины, керамики, стекла и прочих.

У некоторых материалов есть особенность – их нельзя использовать для единичного производства образца, но при этом можно сделать целую партию. В таких случаях для изготовления пробного варианта нужно взять материал, максимально похожий по своим характеристикам и свойствам на тот, который будет применяться при выпуске приборов партией.

Не редкость, когда для производства корпуса используется одновременно два и более вида различных материалов:

• пластик + металл;
• пластик + стекло;
• пластик + керамика;
• пластик + резина и др.

Для того чтобы подобрать удачную комбинацию материалов и продумать места их соединений, нужно обратиться к специалистам по производству, которые также проконтролируют, чтобы изготовление корпуса было осуществлено с учетом таких требований к готовому прибору, как герметичность, гибкость и прочность.

Предыстория.

Уже много лет для просмотра фильмов и игр на телевизоре я использую обычный ПК. Живет он обычно где-то под потолком в коридоре, а к телевизору протянут HDMI кабель. Этот компьютер донашивает железо, оставшееся от других компьютеров в доме.

Родился он когда детям (да и мне тоже) срочно понадобился сервер Minecraft. Собрав то, что было под рукой оказалось, что засунуть десктопное железо в современный аккуратный маленький корпус не получается — нужна либо miniITX плата, либо блок питания SFX.

В поисках корпуса я заглянул в строительный магазин у дома и, перемеряв там железки я купил… мангал. Маленький разборный мангал: а) — железный, б) в него влезла ATX плата при минимальных габаритах. Без крышки зато дешево.

Мангал — вариант, конечно, хороший, но временный. Я люблю корпуса. Не гробы с десятком вентиляторов, светящиеся ярче новогодней елки, а что-то оригинальное, но сохранившее функциональность. Например, у детей Cooler Master HAF XB и BitFenix Phenom M Black. Так что, через год, все переехало в подвернувшийся настоящий корпус Aspire X-Qpack.

С наступлением всеобщего карантина и начала эры “работы из дома” мое рабочее место из офиса переехало на балкон. Я тоже переехал на балкон и развлекательный компьютер решил забрать с собой (раз уж на балконе теперь есть монитор). Телевизоры с фильмами сегодня и сами справляются. Оказалось, что на балкон шириной ровно 100 сантиметров даже такой небольшой корпус влазит с трудом.

Полгода я безуспешно искал замену корпусу под такие.

П О П У Л Я Р Н О Е:

Простая акустическая система доступна для повторения начинающим. Её можно сделать из доступных материалов. Хоть акустическая система и названа для начинающих, но она по своим характеристикам не уступает более дорогим её аналогичным акустическим системам.

Сегодня всё более популярным становится планировка кухни открытого плана, совмещение кухня-столовая. Этому способствует ряд положительных моментов: просторная светлая комната, открытое пространство даёт возможность быть в обеих комнатах, очень приятно готовить, особенно когда Вы находитесь в кругу семьи или друзей, Вы можете смотреть любимый фильм с семьёй во время приготовления пищи.

При ремонте аппаратуры часто появляется необходимость в проверке электролитических конденсаторов. Они наиболее частые виновники поломок.

Состояние конденсаторов часто видно визуально: они вздутые, подтёкшие. Но иногда казалось бы на вид хороший конденсатор при проверке оказывается неисправным.

Эту задачу поможет решить прибор для проверки ESR или эквивалентного последовательного сопротивления (ЭПС) .

Заземление для детекторного приемника и подавление помех.

В городской квартире проблематично сделать нормальное заземление для детекторного приемника. Даже если заземление будет выполнено отдельным проводом и закопано под вашим окном. Многоквартирный дом буквально «фонтанирует» помехами на «любой вкус». От Wi-Fi до зарядок мобильных телефонов. Не говоря уже о мощных импульсных блоках питания ПК, ТВ и т.п. и т.д. Все эти помехи прекрасно детектируются детекторным приемником и в наушники пролазит непробиваемый бешенный гул. Особенно в дневное и вечернее время. Помехи слегка ослабевают лишь глубокой ночью или под утро.

Но выход есть!

Экспериментально я установил, что если провод заземления детекторного приемника подключать даже на батарею, но через резистор 3.9 кОм (смотри схему) – помехи напрочь исчезают. Мистика…

Возможно величину сопротивления нужно подбирать для каждого конкретного случая отдельно, но у меня отлично работает именно 3,9 кОм. С применением этого резистора, в наушниках появляется чистый прием с еле заметным, отдаленным фоном на заднем плане, который абсолютно не мешает.

На даче же помехи почти полностью отсутствуют. Да и с заземлением там все просто –в землю забита железная труба метра на полтора – классика.

Изготовление корпусов РЭА и производство пластиковых боксов одно из направлений нашей деятельности.

Нужно бежать со всех ног, чтобы только оставаться на месте, а чтобы куда-то попасть, надо бежать как минимум вдвое быстрее!

 
                                                             Льюис Кэрролл  « Алиса в стране Чудес»

Вам необходимо изготовить прототип корпуса или его часть, опытный образец или малую серию корпусов из пластика?

Хотите, чтобы проектируемый Вами новый прибор обрел вид современного  гаджета, как можно быстрее?

Нужен нестандартный или эксклюзивный пластиковый бокс?

   Обратитесь к нам. Наша технология производства корпусов и боксов предоставляет полную свободу инженерной и дизайнерской мысли. 

   Мы имеем значительный опыт работы, парк современного оборудования, штат квалифицированных инженеров, технологов и рабочих. 

К нам обращаются:

• производители радиоэлектронной аппаратуры (РЭА)
• разработчики контрольно измерительных приборов (КИП) 
• конструкторские бюро медицинской техники  
• дизайнеры упаковки продовольственных и непродовольственных товаров 
• предприятия ВПК, Росатома, Роскосмоса, автопрома и др. инноваторы 
• а также все, кому требуется инновационный дизайн, качество и быстрота изготовления пластиковых корпусов.

   Наша Компания предлагает производство корпусов из пластика без изготовления дорогостоящей оснастки.  Для получения малых серий корпусных изделий крайне нерационально заказывать производство дорогостоящей оснастки и металлических пресс-форм, которое к тому же занимает длительное время. В отличие от технологии ТПА (термопластавтомата), требующей несколько месяцев для изготовления пресс-формы, наша технология позволяет обычно уже через пару недель после оплаты получить готовые  корпуса или боксы из пластика.

Изготовление корпуса радиоэлектронной аппаратуры

ВИДЕО ПО ТЕМЕ: #42 Самодельный плоский корпус для электроники

После приобретения нового компьютера либо усовершенствовании старого нередко возникает ситуация, что сам корпус компьютера уже не удовлетворяет тем или иным требованиям. Это и уровень шума, установка новых деталей либо дополнительного блока питания, охлаждения. А в ваш старый корпус не помещаются все эти новшества, либо уровень температуры повышается просто до запредельных пределов. И вы начинаете искать наиболее доступное решение проблемы: покупка нового корпуса или изготовления его самостоятельно, своими силами. В данной статье будет рассмотрен пример, как изготовить корпус для компьютера своими руками или его улучшить.

Пайка корпуса из фольгированного текстолита или гетинакса

Процесс изготовления такого корпуса не сложен.

1. Из фольгированного материала вырезают стенки будущего устройства с помощью резака, сделанного из ножовочного полотна;

2. Торцы вырезанных стенок, в зависимости от варианта стыковки, аккуратно выравнивают плоским напильником и наждачным бруском, подгоняя торцы деталей, для их последующего плотного прилегания друг к другу в паяемой конструкции;

3. Спаиваемые детали совмещают одна к другой. С помощью спички, или зубочистки на краях деталей с внутренней стороны (там, где будет шов) паяльной кислотой ставят две – три «точки», после чего детали припаивают друг к другу в этих точках обычным припоем;

4. Берут следующую деталь, приставляют её к уже спаянным деталям, и так же, как было описано в пункте 3, припаивают его к этим деталям. Так, собирается весь корпус;

5. После указанных действий, детали выравнивают друг относительно друга, перепаивая то одни, то другие точки соединения соседних деталей;

6. Когда корпус будет выровнен, приступают к пропайке всех швов, на всю длину соединений, предварительно промазывая швы паяльной кислотой;

7. Выступающие части деталей корпуса и неровности удаляются с помощью напильника и доводятся наждачной бумагой;

8. Крышки корпусов крепят через винтовые соединения. Для этого из двухстороннего текстолита вырезаются уголки, в них сверлятся отверстия, большие по диаметру, чем диаметр винтов крепления. Гайки, соответствующего диаметра, с помощью паяльной кислоты и припоя припаиваются к уголкам, после чего уголки впаиваются в корпус. После чего в крышке сверлятся отверстия, через которые в последствии проходят болты крепления;

9. После выполненных операций, корпус промывают от паяльной кислоты с использованием моющих средств, под струёй проточной воды;

10. В случае наличия ненужных раковин, их заполняют эпоксидным клеем, с последующей обработкой неровностей после засыхания;

11. После полной обработки, корпус можно красить любой эмалью. Для того, чтобы краска лучше держалась, необходимо «матировать» поверхность, для чего корпус погружают на 5…10 минут в раствор хлорного железа. Красят корпус естественно, только после промывки, обезжиривания и полного высыхания.

Прочность такого корпуса получается очень высокой.

Наносим стеклоткань и клей

Теперь обклеиваем полученную форму кусочками стеклоткани на эпоксидном лаке. Кусочки ткани не нужно делать слишком мелкими. Большие плоские поверхности можно обклеивать большими кусками. На изгибы и углы надо накладывать небольшие кусочки. Накладываем куски так, чтобы их края перекрывались. Шов в одном слое закрывался цельным куском в другом слое.

Обклеивание проводим в несколько этапов. Дело в том, что эпоксидный лак, в отличие от двухкомпонентного эпоксидного клея, дает некоторую усадку при высыхании. Так что нужно сделать несколько слоев, просушить, возможно, пошлифовать выступы, если они появились. Потом класть следующие слои. Накладываем слои в три этапа с промежуточной сушкой.

Когда корпус готов, шлифуем его поверхность и еще раз покрываем лаком.

Внимание! Эпоксидный лак сделан на основе очень ядовитого и едкого растворителя. Работать с ним надо на открытом воздухе и в защитных очках

Попадание в глаза может их серьезно повредить.

Нанесение надписей на переднюю панель УМЗЧ

Думаю что этот пункт будет интересен очень многим, особенно тем кто мастерит различные корпуса для устройств из металла, не только усилители мощности.

Полагаю что многие из вас знакомы или же хоть раз где-то слышали о таком явлении как Лазерно Утюжная Технология или просто в народе — ЛУТ. Я также в свое время слышал но еще даже не опробовав ее для изготовления печатных плат (всегда по старинке трафарет рисовал вручную на листе бумаги + шприц с лаком для нанесения на текстолит) принялся применять ее для нанесения надписей на металл.

Суть ЛУТ проста, сейчас подробно распишу как я наносил надписи на пластину из дюрали для передней панели усилителя.

Зачищаем металл мелкозернистой наждачной бумагой, добиваемся чтобы поверхность была ровной и гладкой (это я уже делал, описано выше). Очищаем и обезжириваем поверхность пластины при помощи тампона из ватки, смоченного в растворитель.

Распечатываем на ЛАЗЕРНОМ принтере нужный трафарет со всеми нужными надписями и в нескольких копиях на странице извлеченной из прочного глянцевого журнала. Печать нужно производить с зеркальным отображением, чтобы после перебивки надписи на металле были в правильном положении. Отобразить изображение можно в любом графическом редакторе или же при помощи программы в которой чертили рисунки.

Рис. 10. Трафарет с надписями для передней панели моего усилителя.

Если напечатанный рисунок достаточно большой по размеру, то возможно лучше его разрезать на части размером поменьше, я так и сделал — отдельно вырезал трафареты для надписи сверху, для каждого из регуляторов громкости, наушников…

Мелкими частями удобнее центрировать рисунок, внутреннюю часть бумаги подготовленного кусочка трафарета можно надрезать и вдавить в отверстие тем самым надежно отцентрировав его.

Рис. 11. Напечатанные на журнальном листе бумаги и в зеркальном отображении надписи для передней панели УМЗЧ.

Разогреваем утюг, я использовал еще советский со сплошной массивной подошвой из металла, остывает она медленно и соответственно накапливает достаточно тепла для теплопередачи.

Нагреваем при помощи утюга пластину из металла до температуры немного ниже максимальной температуры утюга, это делается «на глаз», к тому же пластина остывает достаточно быстро — можно разогреть до максимума и после сделать небольшую паузу перед следующим шагом.

В моем случае пластина достаточно длинная, поэтому я переносил надписи по порядку и нагревал сначала одну сторону пластины и переносил надписи, потом приступал к надписям посередине и грел середину пластины, а потом уже оставшуюся сторону.

Процесс переноса надписей очень прост — прикладываем трафарет, центрируем и позиционируем как нужно, потом прикладываем сверху на трафарет подошву утюга и держим так секунд 10, после дав остыть секунд 10 начинаем аккуратно как бы «втирать» трафарет по всей площади.

Приклеив таким способом несколько трафаретов можно перейти к следующему этапу. Можно конечно приклеить все трафареты сразу, но это уже как кому удобно, попробуете и определите для себя подходящий вариант.

Ищем миску или тазик с размерами, достаточными чтобы погрузить в него изготавливаемую пластину. Набираем в найденную емкость теплую воду с температурой примерно 30-35 градусов по Цельсию. Аккуратно погружаем в емкость с теплой водой нашу пластину с приклеенными трафаретами. Ждем примерно 10-15 минут чтобы бумага полностью размокла и легко отслоилась от металла, отделяем ее и протираем панель с надписями куском сухого полотна.

Ожидаем немного пока надписи на панели просохнут — на них станут видны тонкие слои белых волокон — это остатки от бумаги. Убираем эти волокна при помощи ватки смоченной в спирт, делаем это аккуратно и с небольшим усилием.

Повторяем процесс обезжиривания (мало ли что, руками все-таки пачкаем) металла на следующем участке где нужно клеить надписи, греем утюгом, кладем трафарет, греем его, а потом втираем, мочим в воде, протираем…повторяем пока все надписи не будут нанесены.

Все, надписи готовы!

Может случиться так, что с первого раза получить целые и качественные надписи не получится — не отчаивайтесь, пробуйте и экспериментируйте. Я распечатывал трафареты на листах бумаги из разных журналов, только два типа бумаги дали хороший результат — они хорошо размокали и отслаивались от перенесенного на металл тонера.

Питание радиоприемника

Как говорилось выше, «земляной » вариант питания не пошел. В качестве альтернативных источников решено использовать севшие батареи формата «А» и «АА». В хозяйстве постоянно накапливаются севшие батарейки от фонарей и различных гаджетов. Севшие батареи с напряжением ниже одного вольта и стали источниками питания. Первый вариант приемника отработал 8 месяцев на одной батарее формата «А» с сентября по май. Специально для питания от батарей формата «АА» на задней стенке приклеен контейнер. Малое потребление тока предполагает питание приемника от солнечных батарей садовых фонарей, но пока этот вопрос неактуален из-за достатка источников питания формата «АА». Организация питания бросовыми батареями и послужило присвоению названия «Рециклер-1».

Итог

Хочется сказать, что собранный приёмник, имея небольшую чувствительность, не подвержен воздействию радио помех

от телевизоров и импульсных источников питания, а качество воспроизведения звука от промышленных АМ приемников отличаетсячистотой и насыщенностью. Во время всяких энергетических аварий приёмник остаётся единственным источником прослушивания программ. Конечно схема приемника примитивная, есть схемы более качественных аппаратов с экономичным питанием, но этот сделанный своими руками приемник работает и со своими «обязанностями» справляется. Отработанные батареи исправно дожигаются. Шкала приемника сделана с юмором и приколами — этого никто не замечает почему-то!

Итоговый видеоролик

Простая технология изготовления корпусов для радиолюбительских конструкций своими руками

Многие, особенно начинающие радиолюбители сталкиваются с такой проблемой, как подбор или изготовление корпуса для своей конструкции. Пытаются разместить собранную плату и другие компоненты будущей конструкции в корпуса от старых приемников или игрушек. В законченном виде этот прибор будет выглядеть не очень эстетично, лишние отверстия, видимые головки шурупов и т.д. Я хочу на примере показать и рассказать как я, буквально за пару часов, делаю корпус для собранного недавно SDR приемника.

Приступим!

Для начала нам нужно сделать приспособление для закрепления деталей будущего корпуса. У меня оно уже готово и я его с успехом использую уже десяток лет. Пригодится это нехитрое приспособление для точного склеивания боковых стенок корпуса и выдержки углов в 90 градусов. Для этого нужно выпилить из фанеры или дсп детали 1 и 2, толщиной не менее 10 мм, как на фото 1. Размеры конечно могут быть и другими, в зависимости от того, какие корпуса для конструкций вы планируете изготавливать в дальнейшем.

фото 1:

Корпус будет из пластмассы толщиной 1,5 мм. Для начала замеряем самые высокие детали конструкции, у меня это громоздкие конденсаторы на плате (фото 2). Получилось 20 мм, прибавим толщину текстолита 1,5 мм и добавим примерно 5 мм для стоек в которые будут вкручиваться саморезы, когда буду крепить плату в корпусе. Всего получается высота боковых стенок 26,5 мм, такая точность мне не нужна и я округлю это число до 30мм, небольшой запас не помешает. Запишем, что высота стенок равна 30 мм.

фото 2:

Размеры моей печатной платы 170х90 мм, к этому я прибавлю по 2 мм с каждой стороны и получу размеры 174х94 мм. Запишем, что дно корпуса равно 174х94 мм.

Практически все посчитано и приступаю к вырезанию заготовок. При работе с пластмассой удобно пользоваться монтажным ножом и линейкой. Буквально через 10 минут у меня получилась задняя стенка и заготовки боковых стенок (фото 3).

фото 3:

Далее зажимаем заднюю стенку в наше, ранее сделанное “устройство” и приклеиваем боковую стенку, которая в моем случае имеет размер 177х30 мм (фото 4. а). Также как и первую стенку, приклеиваем вторую, повернув заготовки другой стороной (фото 4. б). Для склеивания стенок корпуса используется “Суперклей” (для большей прочности можно затем пройтись по уголкам клеевым пистолетом, также и все провода можно собирать в жгут и приклеивать к стенкам корпуса).

фото 4:

На фото 5 (а) виден результат моего труда. Когда правильно приклеены боковые стенки и выдержан угол 90 градусов, можно с легкостью вклеить оставшиеся 2 стеночки и монтажные стойки для крепления платы. В моем варианте одна стенка глухая, а вторая с отверстиями для подключения разъемов (фото 5 б).

фото 5:

После склеивания всего корпуса следует закруглить надфилем или наждачной бумагой все углы, это придаст корпусу плавные линии и он не будет похож на кирпич. После того как все будет готово, установлена плата, несколькими каплями клея приклеиваем крышку устройства (фото 6).

фото 6:

Ну и полностью собранный приемник в корпусе (фото 7) теперь установлен на стене, не мешает и не портит интерьер моего рабочего места.

фото 7:

Вот и все! На все слесарные работы я затратил пару часов и первый вопрос жены был: “что это у нас за сигнализация?” (шутка!) Успехов в творчестве!

Всем привет! Перед вами статья об изготовлении необычного настольного радио своимируками .

Классно, когда внешний вид предмета скрывает его функциональные возможности. Для того, чтобы воспользоваться этим радио придётся включит «Шерлока Холмса» или «Мисс Марпул»